在熱塑性橡膠（TPR）制品注塑生產(chǎn)過程中，射膠射不滿是一個常見且令人困擾的缺陷。具體表現(xiàn)為熔融的TPR膠料無法完全充滿模具型腔，導致產(chǎn)品殘缺、尺寸不完整，嚴重影響合格率與生產(chǎn)效率。這一現(xiàn)象背后，往往是材料、設備、模具、工藝參數(shù)及環(huán)境因素復雜交織的結(jié)果。無論是新手操作員還是經(jīng)驗豐富的老師傅，都可能在不同情境下遭遇這一挑戰(zhàn)。全面而深入地理解射膠不滿的根源，是進行精準排查、快速解決問題的前提。本文將從系統(tǒng)性角度出發(fā)，逐層剖析導致注塑機TPR射膠射不滿的諸多因素，并提供切實可行的解決方案。

一、 注塑工藝參數(shù)設置不當

工藝參數(shù)是指導注塑過程的核心指令，不合理的設置是直接導致射膠不滿的首要原因。

射膠壓力與速度過低。射膠壓力是推動熔體前進的根本動力，射膠速度則決定了熔體充填型腔的快慢。當壓力或速度設置不足時，熔體前端動能不夠，無法克服流道和型腔中的阻力，特別是在流長比較長或產(chǎn)品結(jié)構(gòu)復雜的情況下，熔體在完全充滿型腔前就已冷卻凝固。對于TPR這類粘度對剪切速率較為敏感的材料，適當提高射膠速度有助于利用剪切變稀效應降低粘度，改善流動性。

保壓壓力與時間不足。保壓階段的作用是補償熔體因冷卻收縮而產(chǎn)生的體積減少。如果保壓壓力過低或保壓時間過短，熔體在澆口凝固前的補縮量不足，型腔內(nèi)部遠離澆口的區(qū)域就會因收縮而形成缺料。這對于收縮率相對較高的TPR材料尤為重要。

料筒溫度與噴嘴溫度過低。溫度直接影響TPR熔體的流動性。如果料筒從后至前各段溫度設置偏低，特別是噴嘴溫度過低，TPR熔體粘度會增大，流動性變差，甚至可能在噴嘴處發(fā)生冷凝固化，阻礙射膠。溫度過低也使得熔體無法獲得足夠的熱量來維持其流動狀態(tài)直至充滿型腔。

模具溫度過低。模具溫度是控制熔體在型腔內(nèi)冷卻速度的關(guān)鍵因素。模溫過低，熔體一旦接觸冰冷的模壁會迅速形成凝固層，流動通道急劇變窄，流動阻力大增，很快便無法繼續(xù)前進。適當提高模溫可以延緩熔體冷卻，為充填贏得寶貴時間。

射膠行程/射膠量設定錯誤。簡單的設定錯誤，如射膠終止位置過早、計量行程（熔膠量）不足，或者塑化后退位置設置不當，導致實際可用于射膠的熔體體積小于型腔容積，自然無法射滿。

射膠不滿相關(guān)的關(guān)鍵工藝參數(shù)及影響

工藝參數(shù)	設置不當?shù)谋憩F(xiàn)	對射膠過程的影響	調(diào)整方向
射膠壓力/速度	設置過低	熔體前沿動能不足，流動停滯	階梯式提升，避免飛邊和過剪切
保壓壓力/時間	壓力不足或時間過短	冷卻收縮無法補償，末端缺料	增加保壓及其時間，觀察效果
料筒/噴嘴溫度	整體偏低或梯度不合理	熔體粘度高，流動性差	依材料推薦值提升，注意分解風險
模具溫度	過低	熔體冷卻過快，流動通道凍結(jié)	適當提高模溫，改善流動性

二、 TPR材料特性與處理問題

材料是成型的基礎，TPR本身的特性以及預處理方式對流動充填有決定性影響。

TPR流動性（MI/MFR）不足。不同牌號的TPR其熔體流動速率（MFR）差異較大。選擇了一款MFR值過低（流動性差）的TPR牌號來生產(chǎn)結(jié)構(gòu)復雜或薄壁制品，猶如讓粘稠的粥難以流入狹窄的管道，先天不足導致充填困難。

材料干燥不充分。TPR材料尤其是某些SEBS基的牌號，具有一定的吸濕性。如果材料包裝破損或干燥條件不足（如干燥溫度不夠、時間不足、風量小），水分在料筒高溫下汽化形成水蒸氣，在射膠時這些氣體可能阻礙熔體前進，導致缺料、銀紋等缺陷。嚴重時，氣泡破裂聲在射膠時可被聽見。

材料熱穩(wěn)定性與降解。TPR在料筒內(nèi)停留時間過長，或溫度設置過高，會導致熱降解。降解會使分子鏈斷裂，可能表現(xiàn)為粘度異常升高或降低，同時產(chǎn)生氣體，影響正常充填。降解產(chǎn)物也可能堵塞濾網(wǎng)、射嘴等。

潤滑劑含量或效果不佳。適量的內(nèi)潤滑劑有助于TPR熔體流動。如果配方中潤滑劑不足或效果不好，會增加熔體與料筒、螺桿、流道之間的摩擦阻力，消耗射膠壓力。

再生料比例過高或品質(zhì)差。過量添加經(jīng)過多次加工、分子量已下降的再生料，會使整體熔體粘度特性改變，強度下降，流動性控制變得困難。品質(zhì)差的再生料可能含有雜質(zhì)或降解嚴重的物料，成為流動的障礙點。

三、 注塑設備狀態(tài)與限制

注塑機是執(zhí)行工藝的硬件平臺，其自身狀態(tài)和性能極限不容忽視。

注塑機選型不當：注射容量不足。這是最根本的設備問題。注射容量（以最大注射重量表示）指的是機器一次能射出的最大塑料量。通常要求制品的總重量（包括產(chǎn)品、流道）應在機器額定注射容量的30%到80%之間。如果用一臺小機器去生產(chǎn)過大的產(chǎn)品，即使參數(shù)設置到極限，也可能因塑化量不足而無法射滿。

注射速率達不到要求。有些復雜或薄壁制品需要極高的注射速率才能充滿。如果注塑機的注射速率性能本身有限（例如油泵流量不足、伺服電機響應慢），則無法滿足工藝需求。

螺桿或料筒磨損。長期使用后，螺桿和料筒的間隙會因磨損而增大。這導致在預塑（熔膠）時，部分熔體會從間隙中回流，實際塑化量和注射量減少。同時，塑化效率和加熱穩(wěn)定性也會下降。

射嘴堵塞或流通不暢。射嘴內(nèi)有碳化的降解物堵塞，或射嘴孔設計過小，都會形成瓶頸效應，大大增加壓力損失，導致射膠不滿。冷卻系統(tǒng)失效導致射嘴處溫度過低，也會引起堵塞。

止逆環(huán)（過膠圈）磨損。止逆環(huán)的作用是在射膠時防止熔體回流。如果止逆環(huán)磨損嚴重，射膠過程中會有大量熔體漏回螺桿后部，導致有效注射壓力不足和注射量不穩(wěn)定，從而缺料。

油壓系統(tǒng)故障。如壓力閥、流量閥調(diào)節(jié)失靈或內(nèi)部泄漏，油泵壓力不足，都會導致實際注射壓力達不到設定值。

注塑設備問題導致的射膠不滿分析

設備部件	常見問題	導致射膠不滿的機制	排查與解決措施
注射單元	注射容量不足	塑化量小于型腔容積，根本性不足	核對機器規(guī)格與產(chǎn)品重量，更換合適機型
螺桿/料筒	磨損，間隙過大	塑化量減少，回流嚴重，注射不穩(wěn)定	檢測間隙，維修或更換磨損件
止逆環(huán)	磨損失效	射膠時熔體回流，有效壓力和劑量損失	拆卸檢查，更換新止逆環(huán)
射嘴	堵塞，冷卻過度	流通截面縮小，壓力損失劇增，熔體凍結(jié)	清理射嘴，檢查加熱圈，調(diào)整溫度

四、 模具設計與制造缺陷

模具是熔體的最終導向和成型場所，其設計合理性至關(guān)重要。

澆注系統(tǒng)設計不合理。

流道過細或過長：流道是熔體進入型腔的通道，過細或過長會造成巨大的壓力損失，流到型腔入口時壓力已所剩無幾。

澆口尺寸或數(shù)量不足：澆口是流道與型腔的連接點，其尺寸大小和數(shù)量直接決定了充填的難易程度。澆口太小，熔體通過時剪切生熱過高可能燒焦，或冷卻太快凍結(jié)；對于大型制品，單點澆口可能導致流長比過大，需要增加澆口數(shù)量。

澆口位置不當：澆口應開設在制品厚壁處，使熔體能從厚壁流向薄壁，利于保壓補縮。若開設在薄壁處，流動阻力大，容易過早冷卻。

排氣系統(tǒng)嚴重不良。模具排氣不暢是導致射膠不滿的一個極其重要卻又常被忽視的原因。型腔內(nèi)原有的空氣以及TPR熔體內(nèi)可能含有的少量揮發(fā)性物質(zhì)，必須在充填過程中被順利排出。如果排氣槽深度不夠（通常TPR要求0.02-0.04mm）、位置不對或數(shù)量不足，困在被壓縮的氣體無法排出，會形成巨大的反壓，阻止熔體前進，導致充填不足。此時缺料部位通常位于熔體流動末端。

冷卻系統(tǒng)設計不均。模具冷卻水道布局不合理，導致型腔各部分溫度差異巨大。溫度低的區(qū)域熔體冷卻快，流動困難，可能使熔接痕位置強度更弱甚至無法熔合，表現(xiàn)為局部缺料。

型腔表面粗糙度問題。型腔表面過于粗糙會增加熔體流動的摩擦阻力。而拋光過度，在某些情況下可能不利于排氣。

模具磨損或損壞

長期使用后，分型面磨損導致飛邊，這會消耗額外的注射壓力和時間，可能引起充填不足。頂針孔、滑塊等配合間隙過大，也可能成為排氣的非正常通道或產(chǎn)生飛邊，影響正常充填。

五、 操作與環(huán)境因素

即使設備、模具、材料、工藝皆宜，不規(guī)范的操作和環(huán)境變化也可能引發(fā)問題。

換料清洗不徹底。由加工溫度較高的塑料（如PC、PA）換為TPR時，如果清洗不徹底，殘留的高熔點物料可能在射嘴或流道中形成梗阻。

材料混用或污染。誤將不同牌號、不同顏色的TPR混合，或者物料中被污染混入其他雜質(zhì)，可能引起局部流動性問題。

環(huán)境溫度過低。在寒冷環(huán)境下，如果TPR料袋直接放在車間，物料溫度很低，進入料筒后需要吸收更多熱量才能塑化，可能影響實際塑化效果和注射穩(wěn)定性。

六、 系統(tǒng)性排查與解決問題的方法

當出現(xiàn)射膠不滿時，應遵循由易到難、由外至內(nèi)的邏輯進行排查。

第一步：快速檢查與調(diào)整。
? 檢查材料是否充分干燥。

? 檢查料筒各段溫度、模具溫度設定是否合理，實際溫度與設定值是否一致。

? 簡單提升射膠壓力、速度、保壓壓力，觀察變化。同時謹慎提升溫度，注意防止分解。

? 檢查射膠行程和計量行程設定是否明顯過小。

第二步：深入排查設備與模具。
? 觀察射膠時壓力表顯示是否能達到設定值。

? 檢查螺桿和止逆環(huán)是否磨損（可通過做射膠量測試判斷）。

? 重點檢查模具排氣：在懷疑排氣不暢的部位，嘗試在分型面貼上薄紙片進行短暫排氣，觀察缺料情況是否改善。此法可快速驗證排氣假設。

? 檢查澆口是否有堵塞或磨損。

第三步：系統(tǒng)性優(yōu)化。
? 如果懷疑流動性，考慮更換更高MFR的TPR牌號。

? 對于模具的根本性問題，如流道、澆口設計不合理，可能需要修改模具。

建立預防性維護制度，定期保養(yǎng)設備、檢查模具，規(guī)范材料管理和工藝管理，是減少問題發(fā)生的長遠之計。

問答環(huán)節(jié)

問：如何快速判斷射膠不滿是由于排氣不暢還是注射壓力不足？

答：一個實用的現(xiàn)場判斷方法是觀察缺料的位置和形態(tài)。如果缺料 consistently 發(fā)生在熔體流動的末端，并且缺料區(qū)域邊緣較為光滑，有時伴有燒焦痕跡（困氣燒焦），這強烈指向排氣不良。如果缺料位置不固定，或者制品整體都顯得填充不飽滿、表面收縮大，則更可能是注射壓力/速度不足或保壓不足。此外，可以嘗試在較低速度下射膠，如果缺料更嚴重，而在某一較高速度下突然能打滿，但也可能伴隨飛邊或燒焦，這通常是因為高速射膠使熔體在氣體被充分壓縮排出前就強行沖滿了型腔，這也暗示了排氣問題。

問：提高料筒溫度后，反而更射不滿了，或者產(chǎn)品出現(xiàn)氣泡、分解紋，是什么原因？

答：這通常是因為TPR材料發(fā)生了熱降解。過高的溫度會使TPR分子鏈斷裂，可能導致兩種結(jié)果：一是降解產(chǎn)生的大量小分子氣體形成氣泡，嚴重阻礙熔體流動，導致充填困難；二是某些TPR降解后粘度可能異常增高，流動性變差。同時，降解產(chǎn)物可能會粘附在射嘴或流道表面，形成堵塞。應立即降低溫度，并清理射嘴。務必參考材料供應商提供的加工溫度建議范圍進行操作。

問：生產(chǎn)過程中，前期產(chǎn)品正常，但連續(xù)生產(chǎn)一段時間后開始出現(xiàn)射膠不滿，可能是什么原因？

答：這種漸進式的問題通常與熱穩(wěn)定性或設備穩(wěn)定性相關(guān)。可能原因包括：1. 材料熱降解：TPR在料筒內(nèi)停留時間過長（如生產(chǎn)周期慢），累積降解，流動性下降。2. 止逆環(huán)磨損：在持續(xù)工作下，磨損的止逆環(huán)內(nèi)漏加劇，有效注射量逐漸減少。3. 模具溫度變化：生產(chǎn)初期模具是冷的，隨著連續(xù)生產(chǎn)，模溫逐漸升高至穩(wěn)定狀態(tài)。如果初期工藝在模溫升高后變得不合適（如需要更高壓力補償流動性），也可能出現(xiàn)問題。4. 油溫升高：機器液壓系統(tǒng)油溫升高，導致油壓不穩(wěn)定，注射壓力下降。需要檢查冷卻系統(tǒng)。

問：對于結(jié)構(gòu)復雜、壁厚差異大的TPR制品，如何優(yōu)化工藝以防止射不滿？

答：這類制品是挑戰(zhàn)，需要采用多級注塑工藝。將射膠過程分為幾個階段，在不同位置切換不同的壓力和速度。例如：1. 第一階段用中速/高壓通過主流道和澆口。2. 第二階段用高速/低壓快速充填型腔的大部分區(qū)域，避免冷卻過快。3. 第三階段用低速/中壓充填難以到達的薄壁或復雜結(jié)構(gòu)區(qū)域，防止噴射和困氣。4. 最后施加足夠的保壓進行補縮。這種精細控制需要借助注塑機的多級射膠功能，并通過多次試模來優(yōu)化切換位置和參數(shù)。

問：如何初步判斷注塑機的注射容量是否足夠？

答：有一個簡單的估算原則：制品+流道的總重量，應介于注塑機理論注射容量的30%至80%之間。低于30%，可能意味著機器過大，塑化計量精度控制困難；高于80%，則機器可能已超負荷運行，無法提供穩(wěn)定充足的塑化量和注射壓力，極易導致射膠不滿及其他缺陷。具體的理論注射容量通常可以在機器銘牌或說明書中找到（通常以PS聚苯乙烯為基準，對于TPR需要乘以一個比重換算系數(shù)，約為0.9-1.0）。