在TPE(熱塑性彈性體)塑料制品的生產(chǎn)過程中，擠出表面毛糙是一個常見問題，這不僅影響了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，還可能對產(chǎn)品的整體性能和使用壽命產(chǎn)生負(fù)面影響。本文將詳細(xì)探討TPE塑料擠出表面毛糙的原因及其解決方法，旨在幫助生產(chǎn)廠商優(yōu)化生產(chǎn)工藝，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

一、老化現(xiàn)象及其影響

老化現(xiàn)象是TPE塑料擠出表面毛糙的一個常見原因。典型的老化現(xiàn)象包括制品表面出現(xiàn)沙眼或微裂痕，這種現(xiàn)象在TPE電線電纜制品行業(yè)中尤為常見。引起老化的原因主要有以下幾點(diǎn)：

1. 擠出模套選擇不合理：模套尺寸過小會引起麻花紋，尺寸過大則可能導(dǎo)致脫節(jié)或擠壓疏松。

2. 擠出機(jī)頭加熱溫度不當(dāng)：溫度過高會引起表面毛糙，溫度過低則可能產(chǎn)生微裂紋。

3. 模套定徑區(qū)損傷：定徑區(qū)的損傷會影響擠出制品的表面質(zhì)量。

4. 護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷：制品在水槽內(nèi)冷卻時，護(hù)套的摩擦?xí)p傷表面。

5. 加工溫度不夠：某些原料未熔融，依舊保持顆粒狀附著在制品表面。

解決方法：

– 選擇合適的擠出模套尺寸，確保擠出過程穩(wěn)定。

– 精確控制擠出機(jī)頭的加熱溫度，避免過高或過低的溫度。

– 定期檢查并更換損壞的模套定徑區(qū)。

– 優(yōu)化水槽設(shè)計(jì)，減少護(hù)套與制品的摩擦。

– 提高加工溫度，確保原料完全熔融。

二、發(fā)粘現(xiàn)象及其解決方案

發(fā)粘現(xiàn)象是另一個導(dǎo)致TPE塑料擠出表面毛糙的常見原因。制品抓在手上有粘手的現(xiàn)象，這通常是由于成型溫度過高，聚合物因熱分解而形成相對分子質(zhì)量較低的物質(zhì)，或者增塑劑、穩(wěn)定劑遷移至表面引起的。

解決方法：

– 降低成型溫度：適當(dāng)降低成型溫度，減少聚合物的熱分解。

– 低剪切化：優(yōu)化成型工藝，減少剪切生熱。

– 氮?dú)鈨艋河玫獨(dú)鈨艋尚蜋C(jī)液壓缸體內(nèi)部，減少雜質(zhì)和水分的影響。

– 避免長時間熔融：避免膠料長時間以熔融狀態(tài)置留在成型機(jī)的模腔內(nèi)。

– 優(yōu)化添加劑選擇：選擇穩(wěn)定性好、不易遷移的增塑劑和穩(wěn)定劑。

三、模具設(shè)計(jì)與合模緊密性

TPE原料在加工過程中出現(xiàn)的毛邊（飛邊、溢邊）也是導(dǎo)致擠出表面毛糙的一個重要因素。這主要是由于模具合模不緊密、注塑壓力過大或速度過快、材料流動性過高等原因?qū)е碌摹?/p>

解決方法：

– 優(yōu)化模具設(shè)計(jì)：確保模具合模面緊密配合，避免間隙。

– 調(diào)整注塑壓力：合理控制注塑壓力，避免過大或過小的壓力。

– 控制注塑速度：優(yōu)化注塑速度，確保材料在模具內(nèi)穩(wěn)定流動。

– 降低材料流動性：通過調(diào)整配方或工藝參數(shù)，降低TPE原料的流動性。

– 模具溫度控制：合理控制模具溫度，避免溫度過高導(dǎo)致材料流動性增強(qiáng)。

四、塑化溫度與材料受潮

塑化溫度不夠和材料受潮也是導(dǎo)致TPE制品擠出表面不光滑的原因之一。SEBS改性的TPE比SBS改性的TPR擠出溫度更高，塑化溫度不夠會導(dǎo)致表面粗糙。TPE材料或色母受潮會產(chǎn)生微發(fā)泡，影響擠出制品的表面質(zhì)量。

解決方法：

– 提高塑化溫度：選擇塑化溫度更高的TPE材料類型。

– 干燥處理：對TPE材料進(jìn)行干燥處理，確保水分含量符合生產(chǎn)要求。

– 優(yōu)化配方：調(diào)整TPE材料的配方，降低填充劑比例，提高材料的流動性。

– 模具清潔：定期清潔模具內(nèi)壁，確保擠出過程的穩(wěn)定性。

– 增加壓力：適當(dāng)提高擠出時的壓力，使TPE制品表面更加光滑。

五、注塑成型工藝參數(shù)優(yōu)化

注塑成型工藝參數(shù)的設(shè)置對TPE制品的表面質(zhì)量至關(guān)重要。溫度、壓力、注射速度等參數(shù)都需要精確控制，以確保制品的質(zhì)量穩(wěn)定性。

溫度控制：

– 熔融溫度：TPE材料的熔融溫度在150-220℃之間，需要根據(jù)具體材料的性能設(shè)置合理的熔融溫度。

– 成型溫度：成型溫度根據(jù)模具結(jié)構(gòu)和制品要求進(jìn)行調(diào)整，確保材料能夠完全熔融并填充模具。

– 模具溫度：較高的模具溫度可以加快制品的冷卻速度，但也可能導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)條紋等缺陷。需要選擇合適的模具溫度，并確保溫度分布均勻。

壓力控制：

– 注射壓力：注射壓力應(yīng)足夠大以克服熔體流動阻力，確保材料充分填充模具。

– 保壓壓力：保壓壓力用于在冷卻過程中保持制品的形狀和尺寸穩(wěn)定性，需要根據(jù)制品的壁厚和冷卻速度進(jìn)行調(diào)整。

注射速度控制：

– 注射速度：注射速度的快慢直接影響熔體在模具中的流動狀態(tài)和制品的質(zhì)量。應(yīng)從慢到快逐漸調(diào)整注射速度，以確保模具中的氣體能夠順利排出，避免制品內(nèi)部出現(xiàn)氣泡或凹痕。

模具設(shè)計(jì)與維護(hù)：

– 模具設(shè)計(jì)：合理的模具設(shè)計(jì)可以確保熔體在模具中順利流動并快速冷卻固化。需要關(guān)注模具的排氣和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)，避免制品出現(xiàn)變形或尺寸不一致的問題。

– 模具維護(hù)：定期對模具進(jìn)行清潔和保養(yǎng)，檢查模具的磨損情況，及時更換損壞的零部件。

六、質(zhì)量控制與實(shí)時監(jiān)控

在注塑成型過程中，需要對制品質(zhì)量進(jìn)行實(shí)時監(jiān)控，以確保制品符合質(zhì)量要求。監(jiān)控內(nèi)容包括制品的外觀質(zhì)量（如表面光潔度、色澤均勻性等）、尺寸精度和物理性能等。

質(zhì)量監(jiān)控：

– 外觀檢查：定期檢查制品的外觀質(zhì)量，及時發(fā)現(xiàn)并處理表面毛糙、氣泡、燒焦等缺陷。

– 尺寸測量：使用精確的測量工具對制品的尺寸進(jìn)行測量，確保尺寸精度符合設(shè)計(jì)要求。

– 物理性能測試：對制品進(jìn)行物理性能測試，如拉伸強(qiáng)度、硬度、韌性等，確保制品的性能符合客戶要求。

異常處理：

– 溢料處理：檢查模具的鎖模機(jī)構(gòu)是否工作正常，調(diào)整鎖模力至適當(dāng)水平。清理模具分型面的雜質(zhì)和損傷，確保合模緊密。

– 燒焦處理：適當(dāng)降低注射速度和壓力，增加模具冷卻效果，如調(diào)整冷卻水道布局或增加冷卻水流量。

– 氣泡處理：加強(qiáng)材料的干燥處理，調(diào)整注射速度以減緩熔體流動，優(yōu)化模具的排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)。

七、設(shè)備維護(hù)與保養(yǎng)

注塑設(shè)備的維護(hù)與保養(yǎng)對于保持設(shè)備性能穩(wěn)定、延長設(shè)備使用壽命具有重要意義。定期對注塑機(jī)進(jìn)行清潔、潤滑和檢查，及時發(fā)現(xiàn)并處理潛在故障。

設(shè)備維護(hù)：

– 清潔與潤滑：定期對注塑機(jī)進(jìn)行清潔和潤滑，確保設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)順暢。

– 檢查與更換：定期檢查設(shè)備的零部件，如加熱元件、溫度傳感器、壓力傳感器等，及時更換損壞的零部件。

– 校準(zhǔn)與調(diào)整：定期對設(shè)備的各項(xiàng)參數(shù)進(jìn)行校準(zhǔn)和調(diào)整，確保設(shè)備的精度和穩(wěn)定性。

模具維護(hù)：

– 清理模具表面：定期清理模具表面，去除殘留物和雜質(zhì)。

– 檢查模具磨損：檢查模具的磨損情況，及時更換磨損嚴(yán)重的零部件。

– 優(yōu)化模具設(shè)計(jì)：根據(jù)生產(chǎn)需求，不斷優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，提高制品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

結(jié)語

TPE塑料擠出表面毛糙是一個復(fù)雜的問題，涉及多個環(huán)節(jié)和參數(shù)的控制。通過優(yōu)化模具設(shè)計(jì)、精確控制工藝參數(shù)、加強(qiáng)質(zhì)量控制和實(shí)時監(jiān)控、以及定期維護(hù)與保養(yǎng)設(shè)備，可以顯著提高TPE制品的表面質(zhì)量和生產(chǎn)效率。生產(chǎn)廠商應(yīng)綜合考慮各種因素，制定切實(shí)可行的解決方案，以確保TPE制品的質(zhì)量穩(wěn)定性和市場競爭力。